PENERAPAN METODE 5S UNTUK MEMINIMASI DOWNTIME PADA PROSES GANTI ORDER DI PT. XYZ DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING

Abstrak

PT. XYZ merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam industri kemasan plastik (Flexible Packaging) di Indonesia dan memiliki pelanggan dari tingkat nasional sampai dengan tingkat internasional. Besarnya permintaan kemasan plastik menuntut perusahaan untuk dapat memenuhi setiap permintaan pelanggan. Banyaknya permintaan ini berdampak pada banyaknya pula jenis produk yang harus dipenuhi oleh perusahaan, sehingga mengakibatkan meningkatnya downtime pada saat proses ganti order terutama pada mesin printing. Dengan pendekatan lean manufakturing terdapat sebuah metode 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke) sebagai cara dalam menciptakan dan menjada kualitas lingkungan kerja. Setelah dilakukan pengamatan diketahui bahwa terdapat beberapa aktifitas yang dapat dikategorikan sebagai waste pada proses penggatian produk, diantaranya adalah waiting time, defect, excesive transportation dan unnecessarry motion. Setelah dilakukan pengolahan dengan metode 5S dibuatlah rancangan perbaikannya. Pada tahap Seiri perbaikan yang harus dilakukan dengan pemberian Red Tag, untuk tahapan Seiton perbaikannya adalah pemindahan area preparation dan penempatan kaleng tinta. Pada tahap Seiso perbaikan yang dilakukan adalah perlu dibuatkan checksheet dan layout, pada tahapan Seiketsu perbaikan pada work instruction dan membuat poster 5S, dan terakhir pada tahap Shitsuke adalah dengan melaksanakan pelatihan dan sosialisasi serta pelaksanaan evaluasi secara berkala.